Es gibt das alte Vorurteil, dass Sicherheitstechnik nur Geld kostet und bei der Arbeit behindert. Diese veraltete Sicht der Dinge stammt aus einer Zeit, als Schutztüren und -schalter nachträglich an eine gut laufende Maschine montiert wurden, um den Auflagen der Berufsgenossenschaft genüge zu tun. Nicht, dass es diese Sichtweise heute nicht auch noch gelegentlich gäbe – in den vergangenen Jahren ist die Sicherheit von Maschinen und Anlagen allerdings mehr und mehr in den Fokus der Manager- und Entscheiderebene in Unternehmen gerückt. Dieser Sinneswandel hat mehrere Gründe. Der wichtigste ist technischer Natur: Insbesondere im Bereich sicherer Steuerungen und berührungslos wirkender Schutzeinrichtungen haben sich die Systeme derart weiterentwickelt, dass sie einen entscheidenden Beitrag für eine verbesserte Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen leisten können. Intelligente Sicherheitslösungen wie etwa Entry/Exit sorgen für effizientere und wirtschaftlichere Prozesse in Produktion, Montage oder Intralogistik. Der Mensch kann enger mit den Maschinen zusammenarbeiten, Anlagen können flexibel an neue Anforderungen angepasst werden. Moderne Sicherheitstechnik bietet so im Wortsinn einen echten Mehrwert.
* Sick
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Ein weiterer Grund ist der oft zitierte Fachkräftemangel. Menschen legen verstärkt Wert auf sichere, moderne und ergonomische Arbeitsplätze. Sind diese entsprechend gestaltet, verbessert sich nicht nur das Arbeitsklima. „Die Identifikation mit dem Unternehmen kann wachsen und die Qualität von Produkten und Prozessen steigt in der Regel“, erklärt Carsten Gregorius, Portfoliomanager Service Management bei Sick.
Zu guter letzt ist die Maschinensicherheit auch deswegen eine Managementaufgabe, weil am Ende immer Geschäftsführung oder Vorstand haften. Dieses neue Sicherheitsbewusstsein in den Führungsetagen zieht jedoch einige andere Effekte nach sich. Denn in einer Zeit, in der Outsourcing regelmäßiges Diskussionsthema ist, konzentrieren sich Firmen – Maschinenbauer ebenso wie Endanwender – auf ihre Kernkompetenzen. Und das komplexe Thema Sicherheitstechnik mit seinen Regeln und Normen gilt immer öfter nicht als Kerngeschäft der Unternehmen. Entsprechend gering ist daher die Anzahl der Unternehmen – vor allem auf Seiten der Betreiber – die sich ein eigenes Sicherheitsmanagement leisten können oder wollen. Wo ein großer Konzern noch personelle und finanzielle Ressourcen bereitstellen kann, können sich kleine und mittlere Unternehmen dies auch im angepassten Umfang kaum leisten.
Komplexität beherrschen
Die Sicherheit von Maschinen hängt heute in großem Umfang von der korrekten Anwendung von Normen und Richtlinien ab. In Europa sind diese Rechtsvorschriften seit einiger Zeit angeglichen. Die Richtlinien, etwa die Maschinenrichtlinie, beschreiben abstrakte Anforderungen, die dann durch EN-Normen konkretisiert werden. Das hat durchaus Vorteile: Ein nach der Norm gefertigtes Gerät kann in ganz EU-Land bedenkenlos und rechtssicher vertrieben werden. Häufig werden die europäischen Normen auch außerhalb von Europa akzeptiert. Um die vielfältigen Anforderungen zu erfüllen und zugleich technische Neuerungen zuzulassen, sind die Normen komplex und unter Umständen auch interpretationsbedürftig. Aktuelle Themen wie die neue Maschinenrichtlinie oder die EN ISO 13849-1 lassen selbst mit der Materie befasste Sicherheitsverantwortliche vor einem Geflecht aus Gesetzen, Vorschriften und Kennzeichnungsmaßnahmen stehen, das es schwer macht, den Überblick zu behalten.
Zudem können sich Betreiber nicht darauf berufen, dass ihnen mit dem Einsatz CE-konformer Maschinen ihre Verantwortung vom Hersteller abgenommen wurde. Sie müssen feststellen oder feststellen lassen, ob die im Betrieb eingesetzten Arbeitsmittel sicherheitstechnisch in Ordnung sind. Hinzu kommt: Viele Betreiber werden sich langsam bewusst, dass sie durch wesentliche Änderungen von vorhandenen Maschinen und Anlagen selber zu Herstellern im Sinne der Maschinenrichtlinie werden – sich also um den gesamten Prozess der CE-Kennzeichnung kümmern müssen. Konzipiert ein Betreiber aus mehreren Maschinen eine neue Produktionsanlage, muss im Sinne der Maschinenrichtline ein „Bauleiter“ bestimmt werden, der für die Durchführung der administrativen Verfahren für die gesamte Maschinenanlage verantwortlich ist.
Planung mit Partner
Aus diesem Grund vertrauen Maschinenhersteller ebenso wie Anlagenbetreiber immer öfter auf spezialisierte Dienstleister, die sich auf das Thema funktionale Sicherheit spezialisiert haben. Ein solches Unternehmen ist die Firma Sick aus Waldkirch. Das als Hersteller von Geräten wie Lichtgittern oder Laserscannern bekannte Unternehmen kann auf mehr als 50 Jahre Erfahrung in der industriellen Sicherheitstechnik zurückgreifen. Auch der Bereich Dienstleistung ist eine wichtige Säule: Mit weltweit mehr als 100 geschulten Sicherheitsexperten und der Expertise aus jährlich mehr als 10000 Sicherheitsinspektionen bietet Sick nicht nur Sicherheitsprodukte und Systemlösungen an, sondern auch eine breite Palette an Schulungen, Sicherheitsinspektionen und Serviceoptionen. „Sicherheit beginnt für uns bereits von der ersten Konstruktionszeichnung einer Maschine, begleitet sie über den gesamten Einsatzzyklus und endet erst mit ihrer Außerbetriebsetzung und Demontage“, führt Carsten Gregorius aus. So dient Sick heute in vielen Fällen als externer Sicherheits-Partner: Im Rahmen eines vollständigen Konformitätsbewertungsprozesses kann Sick die Koordinierung und Implementierung aller notwendigen Aktivitäten zur Sicherstellung der Anforderungen hinsichtlich CE-Konformität durchführen. Gregorius führt hier gerne das Bild des Bauherrn und seines Architekten an: Als „Sicherheitsarchitekt“ des Betreibers plane Sick das Sicherheitskonzept, koordiniere und überwache die Gewerke, stelle die erforderliche technische Dokumentation zusammen und führe die sicherheitstechnische Abnahmen bis hin zur Ausstellung der EG-Konformitätserklärung durch.
Die Berater gehen dabei strategisch vor. Im ersten Schritt wird zunächst in Abstimmung mit den Beteiligten die Aufgabenstellung geklärt und somit die bestimmungsgemäße Verwendung der zu errichtenden Produktionsanlage definiert. Darüber hinaus werden die Schnittstellen der einzelnen Teilgewerke festgelegt. Im nächsten Schritt erfolgt dann unter Koordination des Sicherheitsarchitekten die Risikobeurteilung für die einzelnen Gewerke. Sind die Gefahrenpotenziale bewertet worden, wird das Sicherheitskonzept als produktneutrale Spezifikation erstellt, anhand der die Lieferanten der Teilgewerke die konkrete Realisierung abbilden können. Vor Beginn der eigentlichen Konstruktion erfolgt in einem gemeinsamen Review die Freigabe der Konstruktionsunterlagen. Während und insbesondere nach Abschluss der Konstruktionsphase muss durch eine umfangreiche Verifkation sowie dazugehörige Messungen der sicherheitstechnsiche Status der Maschine mit Bezug auf das Sicherheitskonzept verifiziert und gegebenenfalls modifiziert werden. Nach der abschließenden Validierung und Zusammenstellung der erforderlichen Dokumentation gemäß Maschinenrichtlinie kann dann die EG-Konformitätserklärung ausgestellt werden.
Anlagenbegehung
Auch für bestehende Anlagen bietet Sick seine Dienstleistungen an. Mittel der Wahl ist hier die Anlagenbegehung. Das ist eine von Sick entwickelte Vorgehensweise, die eine einfache und schnelle Einschätzung des aktuellen Sicherheitsstatus‘ der in der Produktion befindlichen Maschinen und Anlagen bietet. Ihr Ziel ist es, die wichtigsten Sicherheitsaspekte an den Maschinen und Anlagen eines Produktionsbe-triebs aufzuzeigen. Ein schlecht zugänglicher Not-Halt-Taster, ein fehlender Hintertretschutz, die prozessverbessernde „Optimierung“ einer Schutzeinrichtung – manchmal sind es Kleinigkeiten, ein anderes Mal gravierende Mängel, die eine eigentlich abgesicherte Maschine trotzdem gefährlich machen. Durch die Anlagenbegehung mit einem Sicherheitsspezialisten und die Umsetzung der konkreten Vorschläge zur Verbesserung der Maschinensicherheit lassen sich Verletzungsrisiken für die Mitarbeiter und Haftungsrisiken für die Unternehmensverantwortlichen erkennen und vermeiden.
Fazit
Die Sicherheitsspezialisten von Sick sind mit einem breiten Applikationswissen ausgestattet und sattelfest in der Anwendung der relevanten Richtlinien und Normen. Sie betrachten die möglichen Risiken der Maschine unter dem Aspekt des gesamten Lebenszyklus‘ von der Montage über Inbetriebnahme und Wartung bis hin zur Entsorgung. Von den Experten werden die Sicherheitsaspekte an Maschinen und Anlagen in einem Fertigungswerk identifiziert, anschließend nach Risikopotenzial priorisiert, um dann Empfehlungen für wirksame Sicherheitsstrategien abzugeben. Somit erhält der Kunde einen Überblick über die Risiken und eine Beschreibung der noch bestehenden Restrisiken.
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